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Danone fait confiance à METRON pour optimiser les consommations énergétiques de son usine Blédina


Rédigé par Communiqué de Metron le 7 Mars 2019

En Corrèze, à Brive-la-Gaillarde, l'usine Danone fabrique les petits pots Blédina et les recettes Blédichef. Moteur du groupe en matière de responsabilité environnementale, ce site travaille depuis 2012 à réduire l'impact écologique de sa production. En 2016, la question énergétique est venue s'ajouter à cette démarche d'optimisation et c'est à METRON que ce sujet a été confié. En à peine 5 ans, cette entreprise technologique a su se faire un nom dans l'industrie avec sa solution éponyme, une plate-forme d'intelligence énergétique permettant d'analyser en temps réel la consommation d'un site de production. 2 ans après sa mise en place, les économies réalisées sont bien réelles. Preuve de ce succès, METRON a engagé en début d'année le déploiement de sa plate-forme sur d'autres usines Danone à travers le monde.



Danone fait confiance à METRON pour optimiser les consommations énergétiques de son usine Blédina
Renforcer une démarche environnementale vertueuse
Locomotive du groupe Danone en matière de bonnes pratiques environnementales, l'usine de Brive-la-Gaillarde est engagée dans une dynamique très forte autour de 4 axes : réduire sa consommation d'eau et protéger la ressource ; innover sur la partie packaging pour tendre vers le 100% recyclable ; améliorer ses processus pour atteindre son objectif de zéro émission de carbone ; travailler en partenariat étroit avec ses fournisseurs pour une agriculture durable.

En 2016, dans cet esprit pionnier, son directeur de l'époque part en quête d'un partenaire pour l'aider à recueillir et caractériser, mais aussi à fiabiliser et sécuriser son acquisition de données de consommation énergétique. Il identifie très vite METRON et fait le choix de déployer sa plate-forme d'intelligence énergétique sur son site. Celle-ci présente en effet la particularité de pouvoir composer avec l'existant, en se connectant à n'importe quelle source de données internes (data de production, de consommation, d'automates…) ou externes (de contrats, de marchés, météorologiques…). Tous ces flux sont ensuite monitorés et analysés en temps réel.

Aller plus loin que la simple collecte de données
En à peine 1 mois, la problématique de la collecte des données est résolue. Il est alors temps pour Metron de montrer l'étendue des possibilités offertes par sa solution, comme celle de déterminer des routines de management plus performantes, à partir d'indicateurs précis. La grande force de sa plate-forme repose en effet sur son moteur d'IA, capable de scanner toutes les données en continu pour comprendre des schémas complexes comme ceux d'un site industriel et de délivrer des statistiques pertinentes sur ce qui se passe en temps réel. Pour ces analyses, METRON s'appuie sur la data de l'usine, bien sûr, mais aussi sur ses propres bases de connaissance constamment nourries par le travail de 20 Ingénieurs en énergies, qui vont fournir à l'IA les indications sur toutes les optimisations possibles.

« Plus on va enrichir le contexte, c'est-à-dire intégrer un maximum de données à notre plate-forme, plus l'Intelligence Artificielle qu'elle embarque sera en mesure de rendre une analyse précise. Grâce à cette technologie, nos recommandations ne nécessitent pas d'investissements supplémentaires. Il s'agit réellement d'identifier les gisements potentiels d'économie et d'optimiser l'existant, en délivrant des préconisations de bons sens fondées sur l'analyse pertinente des données du site et ainsi améliorer les procédures poste par poste », souligne Yann LE BAIL, Responsable des Partenariats et Alliances chez METRON.

Une solution qui fait ses preuves
Les analyses réalisées par METRON sur le site de Brive-la-Gaillarde ont permis de définir 4 gisements d'optimisation en matière énergétique autour de l'utilisation de la vapeur, de la gestion de l'air comprimé, du CTI (les processus de nettoyage en place) et de la stérilisation.

Pour cela, des règles ont été érigées sur la façon dont se comportaient ces différents systèmes, puis comparées aux bases de connaissance METRON. A partir de ce diagnostic, la start-up a formalisé des indicateurs optimums à respecter pour optimiser chaque processus. Les responsables du site, via des écrans de visualisation de la plate-forme, ont désormais la possibilité de suivre en temps réel la performance énergétique de chaque poste. Si un écart est constaté entre la cible et le réel, une alerte est automatiquement envoyée par mail ou SMS au responsable concerné qui peut alors intervenir pour éviter toute dérive, comme réparer une fuite sur un générateur de vapeur, par exemple.

La première année, l'usine de Brive-la-Gaillarde a réalisé 3,7% d'économie d'énergie, puis 4,4% la seconde année. En 2019, la direction espère atteindre les 5%. Totalement convaincue par la solution capable de s'adapter à des systèmes hétérogènes et d'amener une couche d'homogénéité sur n'importe quelle usine, Danone a décidé d'étendre le déploiement de la plate-forme METRON à une dizaine d'autres sites en France, également en Chine, en Pologne, au Mexique et au Brésil. En effet, METRON dispose de filiales sur l'ensemble des continents, ce qui lui permet d'intervenir partout dans le monde.

« Avant d'installer la solution METRON, nous passions du temps à relever les compteurs et à reporter leurs chiffres dans des tableaux Excel. Le premier effet à court terme a ainsi été, grâce à la remontée automatique des données, d'économiser du temps sur le reporting. Puis, nous avons pu améliorer nos boucles de réactivité, avec une animation quotidienne de la performance sur l'ensemble de nos lignes de production. Enfin, les ingénieurs énergétiques de METRON nous ont proposé des pistes d'améliorations. Le fait d'identifier un seuil optimum de consommation nous a permis de standardiser les bonnes pratiques. J'ai l'ambition de croire que nous pouvons faire encore mieux. METRON propose des modules d'IA que nous n'avons pas encore vraiment exploités et qui sont autant de leviers d'optimisation potentiels pour le site de Brive-la-Gaillarde », conclut Sébastien Boissier, Directeur Digital Manufacturing et System chez Danone.




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